I. Во-первых, уточните стандарты точности для квалифицированной системы отверстий.
Точность системы отверстий на 3D-сварочном столе включает в себя три основных показателя: точность размера диаметра отверстия, точность положения межосевого расстояния и точность посадки. Квалифицированные стандарты для различных спецификаций унифицированы следующим образом:
1. Допуск на диаметр отверстия: допуск на диаметр отверстия для серии D16 (отверстие Φ16) и серии D28 (отверстие Φ28) соответствует классу D10, а допуск для соответствующего стопорного штифта соответствует классу h7, что обеспечивает правильную посадку и точное позиционирование без колебаний.
2. Ошибка положения центрального расстояния между отверстиями: для серий D16 (расстояние между отверстиями 50 мм) и серии D28 (расстояние между отверстиями 100 мм) ошибка центрального расстояния между соседними отверстиями должна быть меньше или равна ±0,05 мм. Совокупная погрешность межцентрового расстояния между любыми двумя отверстиями должна быть меньше или равна ±0,1 мм/2000 мм, чтобы соответствовать требованиям использования.
3. Требования к геометрическим допускам: погрешность перпендикулярности оси всех отверстий к поверхности стола должна быть меньше или равна 0,05 мм, что гарантирует, что позиционирующий штифт будет перпендикулярен поверхности стола после установки и что угол позиционирования будет точным.
II. Профессиональные методы тестирования (точное суждение) При наличии профессиональных условий измерения для точного тестирования можно использовать следующие методы:
1. Метод координатно-измерительной машины (КИМ) (рекомендуется): Закрепите сварочный стол на верстаке КИМ. Выберите несколько отверстий в разных местах на столе и измерьте фактический диаметр каждого отверстия, межосевое расстояние между любыми двумя отверстиями и перпендикулярность оси отверстия к столу. Сравните результаты измерений с приведенными выше эталонами. Если все значения находятся в пределах допуска, измерение считается квалифицированным (квалифицированным). Этот метод обеспечивает микронную-точность и является основным методом заводского контроля.
2. Штангенциркуль + микрометр. Быстрое измерение: непосредственно измерьте диаметр нескольких отверстий с помощью штангенциркуля и обратитесь к таблице допусков D10, чтобы определить, соответствуют ли размеры (аттестованным). Затем с помощью штангенциркуля измерьте межосевое расстояние между соседними и диагонально противоположными отверстиями. После нескольких измерений возьмите среднее значение и проверьте, не превышает ли отклонение допустимый диапазон ±0,05 мм.
3. Метод испытания на посадку: вставьте соответствующий стандартный стопорный штифт в любое отверстие. Качественный продукт вставляется плавно, без заеданий и легко извлекается, не застревая. В то же время после установки стопорного штифта не наблюдается значительного биения, а посадочный зазор является равномерным, что указывает на то, что допуск на диаметр отверстия и округлость отверстия соответствуют требованиям.
III. Простые методы идентификации на-объекте (без профессионального оборудования) Если профессиональные измерительные инструменты недоступны, для быстрого принятия решения можно использовать два простых метода:
1. Тест на взаимозаменяемость: случайным образом выберите несколько модулей позиционирования и установите их в отверстия в разных местах стола. Если все модули могут быть установлены плавно и надежно, без каких-либо случаев несоответствия отдельных отверстий или значительного качания после установки, это указывает на то, что точность системы отверстий является постоянной и соответствует требованиям.
2. Тест на повторяемость позиционирования: повторно разберите и соберите одну и ту же стандартную заготовку 10 раз. После каждой разборки и сборки используйте циферблатный индикатор для измерения отклонения опорной поверхности позиционирования заготовки. Если отклонение стабильно меньше или равно 0,05 мм, это указывает на то, что точность позиционирования системы отверстий соответствует требованиям.
