1. Обеспечьте правильное давление воздуха и поток плазмы.
Правильное давление газа и поток плазмы очень важны для срока службы расходных материалов. Если давление воздуха будет слишком высоким, срок службы электрода значительно сократится; если давление воздуха слишком низкое, это повлияет на срок службы форсунки.
2. Используйте разумное расстояние резки.
В соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации используйте разумное расстояние резки, то есть расстояние между режущим соплом и поверхностью заготовки. При перфорации старайтесь использовать вдвое большее расстояние резки или максимальную высоту, которую может доставить плазменная дуга.
3. Толщина перфорации должна быть в пределах допустимого диапазона системы станка.
Машина плазменной резки не может перфорировать стальной лист, толщина которого превышает рабочую. Обычная толщина перфорации составляет 1/2 нормальной толщины резки.
В-четвертых, не перегружайте форсунку
Перегрузка сопла (то есть превышение рабочего тока сопла) быстро повредит сопло. Сила тока должна составлять 95% рабочего тока форсунки. Например: сила тока форсунки 100А должна быть установлена на 95А.
5. Держите плазменный газ сухим и чистым.
Для правильной работы плазменной системе необходим сухой и чистый плазменный газ. Грязный газ обычно является проблемой в системе сжатия газа, которая сокращает срок службы расходных деталей и вызывает аномальные повреждения. Метод проверки качества газа состоит в том, чтобы установить резак в тестовое состояние и поместить под него зеркало для потребления газа в резаке. Если на зеркале появился водяной пар и туман, нужно выяснить причину и устранить ее.
Шесть, резку следует начинать с края.
Старайтесь как можно больше отрезать от края, а не перфорировать и резать. Использование кромки в качестве отправной точки продлит срок службы расходных деталей. Правильный метод - направить сопло прямо на край заготовки перед зажиганием плазменной дуги.
Семь, избегайте удлиненного расширения плазменной дуги
Если плазменная дуга может достичь поверхности детали только при ее растяжении и расширении, плазменная дуга будет производить такое растяжение и расширение в начале и в конце резки, что приведет к ненормальному повреждению сопла. Этой проблемы можно избежать, если использовать правильную технику запуска кромки и соответствующее" гашение дуги" время сигнала выбрано.
8. Уменьшите количество ненужных" зажигания дуги (или направления дуги)" время
Сопло и электрод очень быстро расходуются при зажигании дуги. Перед запуском резак следует разместить на расстоянии пешей прогулки от режущего металла. 9. Нанесите стойкую к брызгам химическую краску на защитный кожух.
Брызгозащищенное химическое покрытие помогает уменьшить накопление шлака на защитной оболочке. Но не забудьте снять с горелки защитный кожух перед нанесением брызгозащитной краски.
10. Удалите шлак на защитной оболочке.
Шлак на защитной оболочке резака следует удалять часто, иначе шлак вызовет разрушительную тяжелую плазменную дугу.
11. Уберите газ после замены расходников.
После замены расходных материалов или длительного простоя необходимо удалить газ (уместно 2–3 минуты), чтобы вода и туман выходили из резака.
12. Старайтесь содержать резак и расходные детали в чистоте.
Любая грязь на резаке и расходных деталях сильно повлияет на работу плазменной системы. При замене расходных деталей положите их на чистую фланель, почаще проверяйте соединительную резьбу резака и очищайте контактную поверхность электрода и сопло очистителем на основе перекиси водорода.
13. Удалите оксиды из воздушных или кислородных форсунок.
При выборе воздушной или кислородной плазмы в сопле будет осаждаться оксид, который повлияет на воздушный поток и сократит срок службы расходных деталей. Протрите насадку изнутри чистой фланелью для удаления окислов.
14. Используйте смягченную воду, чтобы залить резак.
Жесткая вода вызовет отложение металлических примесей на сопловом кольце, что повлияет на воздушный поток, снизит качество резака и сократит срок службы расходных материалов.
15. Ежедневно проверяйте поток воздуха и охлаждающий поток.
Одной из наиболее частых причин повреждения резака является отсутствие охлаждающего потока, а поток воздуха, поступающего в резак, необходимо часто проверять.