I. Материал: Фундамент определяет стабильность
1. Чугунная платформа: предпочтительнее использовать высокопрочный чугун HT250 или HT300. Он имеет блестящую поверхность, плотную структуру, высокую прочность на разрыв и хорошую ударопрочность. В изделиях низкого качества часто используется HT150 или даже смесь глины и железного шлака с темно-серой поверхностью, склонной к деформации и растрескиванию.
2. Стальная платформа: рекомендуется низколегированная сталь Q345. Он подвергается общей термической обработке для устранения внутренних напряжений, обеспечивая хорошую жесткость и свариваемость. Избегайте использования обычной углеродистой стали, такой как Q235, поскольку она склонна к коррозии и недостаточно прочна.
3. Метод проверки: запросите отчет о материале у поставщика и проверьте, используется ли литье из смоляного песка (лучше традиционного глиняного песка), эффективно уменьшающее дефекты, такие как пористость и усадка.
II. Проверка точности: основные показатели определяют надежность позиционирования
Высококачественные-рабочие столы для 3D-сварки должны соответствовать строгим стандартам геометрических допусков:
Плоскостность: менее или равна 0,1 мм на длине 1000 мм; Платформы высокого класса-могут достигать значения менее или равного 0,05 мм/1000 мм.
Точность положения отверстия:
Допуск на расстояние между отверстиями Меньше или равен ±0,05 мм.
Точность диаметра отверстия D10 или выше (например, φ28D10)
Перпендикулярность отверстия к рабочей поверхности Меньше или равна 0,1 мм/1000 мм
Шероховатость поверхности: Рабочая поверхность Ra Меньше или равна 3,2 мкм; класс точности может достигать Ra менее или равного 1,6 мкм.
Рекомендуется проводить-выборочную проверку расстояния между шпоночными отверстиями и плоскостности на месте с помощью микрометра, циферблатного индикатора или стандартного калибра. При необходимости следует запросить отчет об измерениях координатно-измерительной машины (КИМ).
III. Структурная проверка: детали отражают мастерство
1. Толщина панели и конструкция ребер жесткости.
Высококачественные-панели платформы обычно имеют толщину 30 мм и оснащены технологией потайных отверстий, обеспечивающей достаточную глубину отверстий; изделия низкого качества отливаются только толщиной 25 мм и сразу сверлятся, что приводит к недостаточной прочности.
Спинка должна иметь полностью усиленную конструкцию с разумной толщиной ребер (рекомендуется более или равной 30 мм), равномерно распределенными для повышения общей жесткости и устойчивости к деформации.
2. Нагрузка на опорную стойку-Несущая способность
Стандартный/фиксированный тип: допустимая нагрузка 2 т-
Тип подъема: нагрузка 3 т-несущая способность
Тип рамы: до 5 т, подходит для тяжелых заготовок.
Универсальные ролики с тормозами: легко перемещать, но меньшая-грузоподъемность (приблизительно 1 т).
IV. Проверка обработки поверхности: влияет на долговечность и затраты на техническое обслуживание
1. Обработка-разбрызгиванием. Высококачественные-поверхности платформы подвергаются специальному покрытию или гальванопокрытию, что затрудняет прилипание сварочных брызг и упрощает очистку.
2. Анти-процесс защиты от коррозии. Стальные платформы могут быть хромированы-(яркий металлический цвет) или азотированы (черная поверхность, твердость HV400 или выше) для повышения износостойкости и предотвращения ржавчины.
Чугунные платформы требуют дробеструйной и пескоструйной обработки с последующей-защитной покраской для предотвращения отслаивания краски.
3. Четкость линий сетки. Линии сетки должны быть четкими, -устойчивыми к износу и иметь размер 100×100±0,05 мм, чтобы их можно было легко и быстро позиционировать.
V. Проверка процесса термообработки: ключ к предотвращению последующей деформации
1. Авторитетные производители проведут искусственный отжиг (600–700 градусов) + естественное старение (2–3 года) и двойную обработку отливок, чтобы полностью устранить внутренние напряжения и обеспечить длительное-использование без деформации.
2. Если не провести достаточную обработку старения, платформа может деформироваться после периода использования, что приведет к неточному позиционированию.
VI. Простые-методы идентификации на сайте
1. Визуальный осмотр: отсутствие песчаных отверстий, следов ремонта сварных швов, оксидных пятен и равномерная фаска кромок.
2. Измерение расстояния между отверстиями: произвольным образом измерьте расстояние между несколькими соседними отверстиями с помощью штангенциркуля. Отклонение должно быть меньше или равно 0,05 мм.
3. Пробная сборка модуля. Вставьте установочные штифты и зажимы в разные положения отверстий. Вставка должна быть плавной и без заеданий. Повторная сборка должна поддерживать постоянную точность.
4. Испытание на жесткость: после приложения нагрузки обратите внимание на прогиб в центре платформы. Высококачественная-платформа должна отклоняться не более чем на 1 мкм при нагрузке 250 Н.
