I. Основной стандарт оценки: допуск на плоскостность
Таблица обычных классов: плоскостность менее или равна 0,15 мм/1000 мм, подходит для общих сценариев сварки и сборки.
Таблица классов точности: плоскостность Меньше или равна 0,10 мм/1000 мм, обычно используется в процессах с высокими-требованиями, таких как производство автомобильных деталей и роботизированная сварка.
Таблица классов высокой-класса точности: плоскостность менее или равна 0,05 мм/1000 мм, используется в аэрокосмической отрасли, прецизионных пресс-формах и других областях, где базовая поверхность чрезвычайно чувствительна.
✅ Авторитетные производители должны предоставить отчет о проверке координатно-измерительной машины (КИМ) во время отгрузки, который может быть использован в качестве основания приемки. Если измеренное значение превышает вышеуказанные стандарты, оно считается некачественным.
II. Часто используемые методы проверки и рабочие точки
Метод оптического уровня изображения (рекомендуется для использования на-объекте)
Подходит для-проверки столов среднего и большого-размера на месте.
Метод расчета (высоко-лабораторные испытания точности): нарисуйте сетку вдоль платформы (например, одна точка измерения через каждые 200 мм). Используйте электронный уровень с точностью 0,02 мм/м для измерения значения наклона по точкам. Преобразуйте измеренное значение в разницу высот, приведите его к идеальной плоскости и рассчитайте максимальное отклонение.
Метод координатно-измерительного прибора (высоко-лабораторные испытания точности). Соберите трехмерные-координаты сотен точек с помощью зонда. Программное обеспечение автоматически подбирает базовую плоскость и выводит данные о плоскостности. Не менее 50 точек измерения должны быть равномерно распределены. Результаты можно отслеживать, а отчеты можно экспортировать.
Метод лазерного интерферометра (сверх-высокоточные испытания). Бес-бесконтактное сканирование использует принцип лазерной интерферометрии для анализа неровностей поверхности. Подходит для приемки или калибровки высокоточных-платформ, требующих менее или равного 0,05/1000 мм с точностью ±0,001 мм.
Циферблатный индикатор + метод сравнения эталонной пластины (простое и быстрое сравнение) Поместите рабочий стол на высокоточную- эталонную пластину. Закрепите циферблатный индикатор на магнитном основании и поточечно измерьте разницу высот между платформой и базовой плоскостью. Подходит для быстрого определения наличия локальной деформации на платформах малого и среднего-размера.
III. Простые методы оценки-на месте (профессиональное оборудование не требуется)
Метод передачи света с помощью ножевой-краевой линейки: приложите ножевую-линейку к поверхности стола и наблюдайте за пропусканием света через зазоры. Заметный разрыв или дугообразная форма указывают на локализованную выпуклость или впадину.
Метод установки стандартного штифта: Вставьте стандартный установочный штифт в соседнее отверстие. Если он затянут слишком туго или наблюдается значительное колебание, система отверстий может быть смещена из-за плоской деформации.
Right-Angle and Feeler Gauge Inspection: Use a right-angle ruler against the side and a feeler gauge to measure the gap. If the gap is >0,1 мм в пределах высоты 200 мм вертикальность выходит за пределы допуска, что косвенно отражает несовпадение плоской опорной точки.
⚠️ Примечание. Эти простые методы предназначены только для предварительной проверки; окончательное подтверждение требует профессиональных инструментов.
IV. Ключевое условие соответствия: обеспечение качества платформы
Материалы и процессы: используется высокопрочный чугун HT300-, обработанный искусственным отжигом и вибрационным старением для устранения внутренних напряжений и предотвращения естественной деформации во время использования.
Метод отделки поверхности: для-прецизионных платформ требуется однократное-точное фрезерование на портальном фрезерном станке или ручная очистка для обеспечения равномерных точек контакта (не менее 20 точек на 25×25 мм²).
Конструктивная конструкция: в нижней части имеется ребро жесткости-формы "колодца" для повышения жесткости и предотвращения прогиба под нагрузкой.
